Функциональные возможности системы

• Применение концепции вех (изменение какого-либо параметра будет действовать до появления следующей вехи) позволяет отказаться от дискретности в планировании. Теперь пользователь может определять даты начала и окончания события с точностью до секунд. Исключается возможность «разрыва» событий, т.е. создание несвязанных событий управляющего параметра.

• Система позволяет формировать календарный план с применением разных математических алгоритмов. Выделяется два режима:

• Симуляционный. Вид, при котором календарный план создаётся пользователем последовательно-итерационно из-за наличия сложной внутрипроизводственной логистики крупных предприятий. При этом не решаются оптимизационные задачи.

• Автоматизированный. Вид, при котором используются оптимизационные алгоритмы.

• Высокая скорость формирования календарного плана достигается автоматизацией «рутинных» задач, например, распределение мощности установки в зависимости от имеющегося сырья, «каскадного» пересчёта (пересчёта всей технологической цепочки) при изменении параметра.

• Применение оптимизационных алгоритмов. Процесс формирования календарного плана производства разделён на функциональные модули: сырьевой, вторичных процессов, смешения и отгрузки. Каждый модуль решает специализированный круг задач. Разработаны математические алгоритмы (солверы) для каждого модуля, способные решать поставленные задачи в автоматическом режиме наиболее эффективным способом: 

• солвер сырьевого блока I-PS/CS решает задачи подготовки и стабилизации сырья перед установками; 

• солвер вторичных процессов I-PS/RS распределяет технологические мощности и определяет внутризаводскую логистику; 

• солвер смешения I-PS/BS решает задачи компаундирования товарной продукции; 

• солвер отгрузки I-PS/SS формирует оптимальный график отгрузки с учётом технологических и логистических ограничений.

• Позволяет использовать существующую модель предприятия из автоматизированной системы оперативного управления производством (АСОУП) с минимальными корректировками. 

Цели системы

• Повышение качества оптимизационной модели (PIMS, RPMS и др.) путём подготовки обоснованных календарных ограничений до утверждения производственной программы. 

• Проверка оптимизационного плана производства (полученного из PIMS, RPMS и др.) на исполнимость путём загрузки его в систему и разбивки на периоды и события. Анализ и формализация ограничений по выявленной неисполнимости. 

• Актуализация производственной программы при нарушениях его исполнимости из-за наступления незапланированных событий на стадии исполнения плана. 

• Повышение точности исполнения производственной программы путём детализации актуальной производственной программы в разрезе суточных (часовых) план-графиков, сформированных с учётом фактических возможностей технологических объектов, межзаводских коммуникаций и коммерческих/логистических ограничений и проведения сравнительного анализа типа план/календарный план/факт.

• Повышение эффективности взаимодействия операционных подразделений (служб планирования, производства, коммерции и логистики) за счёт формализации процессов календарного планирования в разрезе суточных (часовых) план-графиков и использования многопользовательского инструментария. 

• Повышение операционной устойчивости бизнеса и снижение упущенной выгоды (в том числе сокращение штрафных санкций) за счёт возможности предвидеть и устранять узкие места в рамках процесса календарного планирования. 

• Улучшение качества принимаемых решений специалистами по планированию и диспетчеризации производства за счёт синхронизации и координации графиков: приёма сырья, движения продуктов между установками и резервуарами, вовлечения полуфабрикатов, с планово-предупредительными ремонтами технологических объектов, ограничений, вызванными нарушением работы оборудования и отгрузки. 

• Выбор наилучшего способа загрузки производственных линий за счёт сокращения количества переключений между технологическими режимами. 

• Снижение объёмов незавершенного производства и повышение производительности предприятия путём контроля и прогнозирования остатков.

• Снижение допустимой границы по запасу качества продукции благодаря составлению оптимальной рецептуры смешения.