Завод пластмассовых
изделий альтернатива
ООО «ЗПИ «Альтернатива» — лидер в сфере производства пластмассовых изделий в России. Мы предлагаем широкий ассортимент товаров для различных сфер жизни: для детей, дома, кухни, животных, сада и туризма.
Мы осуществляем полный цикл производства — от идеи до доставки готового продукта клиенту.
Перед нами стояла сложная задача — сократить время вывода новых изделий на рынок с 12 месяцев до полугода. Это было необходимо, так как мы конкурируем с китайскими производителями, которые более продвинуты в вопросах быстрого запуска изделий в производство. Мы хотели быть первыми!
Для решения этой амбициозной задачи мы решили использовать современные цифровые технологии. Мы понимали, что это будет длительный процесс, требующий больших ресурсов и глубокого вовлечения.
Мы не хотели изобретать велосипед и обратились к профессионалам в этой области — компании Connective.
Перед нами стояла сложная задача — сократить время вывода новых изделий на рынок с 12 месяцев до полугода. Это было необходимо, так как мы конкурируем с китайскими производителями, которые более продвинуты в вопросах быстрого запуска изделий в производство. Мы хотели быть первыми!
Для решения этой амбициозной задачи мы решили использовать современные цифровые технологии. Мы понимали, что это будет длительный процесс, требующий больших ресурсов и глубокого вовлечения.
Мы не хотели изобретать велосипед и обратились к профессионалам в этой области — компании Connective.
Первым шагом стало детальное изучение бизнес-процессов нашей компании. Нам нужен был взгляд со стороны, чтобы понять, где есть проблемы, где происходит разрыв в обмене информацией между подразделениями, что делают наши конкуренты и чего не делаем мы. После тщательной работы мы получили ответы на все вопросы.
Специалисты Connective разработали для нас детальный план, включающий перечень проблем, архитектуру будущей ИТ-инфраструктуры и план действий на ближайшие три года.
В рамках этого плана мы должны были перейти на более продвинутую систему моделирования — NX, внедрить PLM-систему Teamcenter для управления составами изделий и APS-систему Preactor для контроля и управления производством.
Мы просчитали потенциальные эффекты от внедрения этих решений, и перспективы были очень заманчивыми.
Мы запустили проект.
Не всё было легко. Первое, с чем мы столкнулись, — это сопротивление персонала при переходе на новое программное обеспечение NX. Конструкторы — люди консервативные и не любят менять что-то в своей работе. Нам пришлось не просто обучить персонал работе в новой системе, но и объяснить, зачем нужна та или иная функция. Мы провели работу с каждым сотрудником, чтобы они поняли важность изменений.
Некоторые не смогли принять нововведения, и наши пути разошлись, но большинство сотрудников увидели множество преимуществ.
С PLM-системой было ещё сложнее, так как многие специалисты даже не знали о ее существовании. Здесь нам очень помогла команда интегратора. Они провели несколько теоретических лекций для специалистов, рассказав об удобстве работы в PLM-системе, о том, как она помогает сэкономить время при согласовании и изменении документации, как она освобождает время для других задач. Забегая вперед, сейчас конструкторы и технологи нашего завода уже не представляют работу без PLM-системы.
В 2022 году, после ухода иностранных вендоров из России, возникла новая сложность. Мы уже подходили к следующему этапу проекта — внедрению APS-системы Preactor, разработанной компанией Siemens. Но мы не успели закупить лицензии на программное обеспечение, и проект оказался под угрозой.
Однако наши коллеги из Connective нашли альтернативное решение, которое позволило нам решить задачи производства. Это была российская система СПМ. Ее функционал оказался даже шире, чем у иностранного аналога. Система планирования и мониторинга позволяла не только формировать план производства, но и учитывать фактические результаты.
Все внедренные решения были интегрированы между собой. CAD-система была интегрирована с PLM для сохранения результатов моделирования, PLM-система интегрирована с 1С ERP и СПМ для передачи составов изделий, а СПМ, в свою очередь, имела двустороннюю интеграцию с 1С ERP для управления обеспеченностью заказов и передачи информации о готовности изделий к отгрузке.
В рамках этого плана мы должны были перейти на более продвинутую систему моделирования — NX, внедрить PLM-систему Teamcenter для управления составами изделий и APS-систему Preactor для контроля и управления производством.
Мы просчитали потенциальные эффекты от внедрения этих решений, и перспективы были очень заманчивыми.
Мы запустили проект.
Не всё было легко. Первое, с чем мы столкнулись, — это сопротивление персонала при переходе на новое программное обеспечение NX. Конструкторы — люди консервативные и не любят менять что-то в своей работе. Нам пришлось не просто обучить персонал работе в новой системе, но и объяснить, зачем нужна та или иная функция. Мы провели работу с каждым сотрудником, чтобы они поняли важность изменений.
Некоторые не смогли принять нововведения, и наши пути разошлись, но большинство сотрудников увидели множество преимуществ.
С PLM-системой было ещё сложнее, так как многие специалисты даже не знали о ее существовании. Здесь нам очень помогла команда интегратора. Они провели несколько теоретических лекций для специалистов, рассказав об удобстве работы в PLM-системе, о том, как она помогает сэкономить время при согласовании и изменении документации, как она освобождает время для других задач. Забегая вперед, сейчас конструкторы и технологи нашего завода уже не представляют работу без PLM-системы.
В 2022 году, после ухода иностранных вендоров из России, возникла новая сложность. Мы уже подходили к следующему этапу проекта — внедрению APS-системы Preactor, разработанной компанией Siemens. Но мы не успели закупить лицензии на программное обеспечение, и проект оказался под угрозой.
Однако наши коллеги из Connective нашли альтернативное решение, которое позволило нам решить задачи производства. Это была российская система СПМ. Ее функционал оказался даже шире, чем у иностранного аналога. Система планирования и мониторинга позволяла не только формировать план производства, но и учитывать фактические результаты.
Все внедренные решения были интегрированы между собой. CAD-система была интегрирована с PLM для сохранения результатов моделирования, PLM-система интегрирована с 1С ERP и СПМ для передачи составов изделий, а СПМ, в свою очередь, имела двустороннюю интеграцию с 1С ERP для управления обеспеченностью заказов и передачи информации о готовности изделий к отгрузке.
В результате проекта мы:
Сократили сроки разработки и производства изделий с 12 до 5 месяцев.
Повысили скорость подготовки и качество данных для планирования производства.
Оптимизировали процессы планирования с учётом производственных мощностей предприятия.
Ожидания совпали с реальностью, и это заслуга всей команды проекта.
Новый день — новый вызов. Сейчас мы задумались над управлением закупками, так как текущая ситуация диктует свои правила игры. И эту задачу мы также решили разделить с коллегами из Connective. Уверены, что результат нас удовлетворит.
Новый день — новый вызов. Сейчас мы задумались над управлением закупками, так как текущая ситуация диктует свои правила игры. И эту задачу мы также решили разделить с коллегами из Connective. Уверены, что результат нас удовлетворит.
хотите также?
Пожалуйста, оставьте нам свои контактные данные, и мы свяжемся с вами.
Пройти квиз
191028, г. Санкт-Петербург,
Фурштатская ул., д.24, офис 214
Фурштатская ул., д.24, офис 214
ООО «КОННЕКТИВ ПЛМ»
ИНН:7804659283
ОГРН:119784720308
ИНН:7804659283
ОГРН:119784720308